Operar sin visibilidad, riesgo en mantenimiento industrial

En cientos de plantas, las decisiones de mantenimiento aún se toman cuando el equipo ya falló o cuando el calendario lo indica, no necesariamente cuando la maquinaria lo necesita. Este enfoque, común durante años, ha llevado a que fallas críticas sigan ocurriendo sin previo aviso, incluso en operaciones con rutinas de mantenimiento establecidas.

El mantenimiento correctivo continúa siendo una práctica habitual, especialmente en equipos no críticos. Sin embargo, cuando se aplica de forma generalizada, introduce un alto nivel de incertidumbre operativa: paros inesperados, reparaciones urgentes, desgaste acelerado de componentes y una planeación reactiva que impacta producción y seguridad.

Esta falta de información no se limita a motores o componentes mecánicos evidentes. En sistemas hidráulicos, por ejemplo, análisis técnicos muestran que una bomba típica puede operar con una eficiencia de apenas 80 a 90%, aun cuando el sistema parece funcionar con normalidad. La energía restante se pierde internamente por fricción del fluido o por fugas internas, fenómenos que no pueden detectarse mediante inspecciones visuales rutinarias. 

Frente a este escenario, cada vez más plantas y flotillas están buscando esquemas de mantenimiento predictivo, no como una sustitución total del correctivo, sino como una forma de anticipar lo que ocurre dentro del equipo antes de que sea visible externamente. A través del monitoreo de variables como temperatura, vibración y condición del lubricante, es posible identificar señales tempranas de desgaste, contaminación o degradación que no aparecen en una inspección superficial.

En este contexto, el lubricante deja de ser solo un insumo y se convierte en una fuente de información técnica. Cambios en su viscosidad, presencia de partículas metálicas u oxidación suelen reflejar procesos de desgaste interno que, de no atenderse, terminan en fallas mayores. El análisis sistemático del aceite permite a los equipos de mantenimiento decidir cuándo intervenir y cuándo no, reduciendo la dependencia de suposiciones o intervalos genéricos.

Un ejemplo: estudios comparativos incluidos en documentación técnica del sector muestran que incluso variaciones aparentemente pequeñas pueden traducirse en mejoras de entre 3 y 6% en eficiencia hidráulica frente a fluidos convencionales. Sin una estrategia de monitoreo basada en condición, estas oportunidades de mejora suelen pasar desapercibidas, y con ellas se pierde la posibilidad de optimizar el desempeño real del equipo. 

Al inicio del año, cuando las plantas buscan mayor control operativo y una planeación más precisa de recursos, el mantenimiento predictivo se consolida como una herramienta clave para reducir la incertidumbre. Firmas especializadas como Mobil™ han desarrollado metodologías de análisis de lubricantes que permiten interpretar estos indicadores internos y convertirlos en información accionable. Integradas con lubricantes de alto desempeño para aplicaciones industriales e hidráulicas, estas prácticas ayudan a avanzar hacia esquemas de mantenimiento más informados, donde las decisiones se toman con mayor certeza y menor margen de error.

En un entorno industrial cada vez más exigente, reducir la incertidumbre operativa se ha vuelto tan relevante como reducir costos. El mantenimiento predictivo se posiciona como un punto de partida estratégico para comenzar el año con mayor visibilidad, control y confiabilidad sobre los activos industriales.